Eritme ve yoğrulma yöntemi ile istenilen forma sokulan plastikler, kullanım alanlarına ve kendi türlerine göre değişen kalıplama yöntemleri ile biçimlendirilebiliyor. Plastik enjeksiyon ile yönetimi ile yapılan işlemlerde eriyik halde bulunan plastik hammadde kalıbın içine püskürtülerek doldurulur. Kalıp içinde belli bir soğuma süresi sonrası plastik parça dışarıya çıkarılıyor. Kalıp içinde gerçekleşen bu olayı anlayabilmek için plastik hammaddenin sahip olduğu özellikleri ve kalıp içindeki davranışlarını iyi bilmek gerekir.
Dünya plastik sanayi her geçen gün kullanıcılar tarafından artan yeni taleplerle karşı karşıya kalmaktadır. Bir taraftan plastik ürün alan kullanıcılar, ürünlerin kaliteli, dayanıklılık, ve düşük fiyat isterken, diğer taraftan çevrenin korunması yönünde toplumsal baskılar da artmaktadır. Birbirine karşıt olan bu talepleri karşılayan plastik sanayi firmaları kendilerini geliştirmek için sürekli kendi üretim sahalarına teknolojik yönde geliştirmeleri gerekmektedir.
Enjeksiyon yöntemi ile uygulanabilen termoplastikleri şu şekilde sıralarsak;
Akrilik: PMMA
Selüloz Reçineler: CA, CAB, CP
Stren Reçineler: PS, SB (HIPS), ABS, SAN
Vinil Reçineler: PVC, PVAC
Poliolefinler: PE, PP
Asetal Reçineler: POM
Naylonlar: PA 66, PA 6, Pa 610, Pa 11, Pa 12
Polikarbonatlar: PC
Termoplastik Poliesterler: PBT, PET
Poliüretanlar: PUR
Plastik enjeksiyon hataları ve çözümleri;
1- Parça yüzeyinde yanıklar;
Parça yüzeyinde oluşan gözle görülebilen siyah veya kahverengi lekeler, siyah ve kahverengi şerit şeklinde yanıklar, gümüş renkte yanıklar plastik enjeksiyon kalıplama üretiminde karşımıza çıkan hatalardan biridir.
Hatanın nedeni;
Hammaddenin içine karışmış yanmış bir hammadde, hammadde karışımının kirlenmesi veya proses içinde sıcaklıklar da bulunan hata sonucu plastiğin fazla ısınıp yanması.
Çözüm;
Üründe görülen yanık lekeleri ısı prosesin de gelişen bir hata sonucu oluşur. Hatanın sebebi ısıtıcı rezistansların aşırı derece ısınması olabilir. Enjeksiyon makinelerinde bulunan ocakları çevreleyen rezistansların birinin arızalı olması ürün yüzeyinde yanık lekelerine neden olabilir. Bu hataların önüne geçebilmek için, ısı kontrolü yapan cihazların sıkça kontörlü veya bakımı yapılması gerekir. Yanık lekelerine sebep olan bir diğer şey ise malzeme değişimidir. Önceki üründe kullanılan farklı malzeme ocak içinde kalarak yanık problemi yaratabilir. Bir diğer husus ise kalıptaki yolluk girişlerinin ince olması malzemenin buradan hızlı yürümesine ve bu hızdan dolayı da parça yüzeyinde yanık lekelerinin oluşmasına neden olabilir.
2 - Parça da çapak oluşumu;
Hatanın nedeni;
Parça çevresinde çapak oluşumu nedenlerinden biri mengene kilitleme (kapama) basıncının düşük olması olabilir. Enjeksiyon basıncının ve hızlarının yüksek olması veya hammadenin aşırı eriyik halde olması çapak oluşumuna neden oluyor olabilir. Bir diğer husus ise, kalıp içinde aşınmalar yada ezilmeler meydana gelmiş olabilir.
Çözüm;
Öncelikle kalıp yüzeyinde herhangi bir sorun yok ise, yani yukarıda bahsedilen aşınmalar yada ezilmeler, kalıp yüzeyinde çapak yapacak deformasyon yok ise, ilk önce proseste düzeltmeler yapabilirsiniz. Plastik enjeksiyon makinesinin enjeksiyon hızlarını düşürün. Yüksek ise ütüleme (tutma) basıncını düşürün. Ütüleme basıncının zamanını düşürün. Hammadde ısı prosesini kontrol ederek malzemenin eriyik halini kontrol edin. Hammadde aşırı ısıdan dolayı daha yumuşak bir hal alıp çapak oluşumuna neden olacaktır. Bu yüzden ısı prosesini kontrol ederek ocak ısılarını düşürün. Bunların yanında mengene kapama (kilitleme) basıncını yükseltin. Mengene basıncı enjeksiyon basıncından düşük olduğu sürece üründe çapak yapma ihtimali yüksek olacaktır. Son olarak kalıp sıcaklığını kontrol edin. Kalıp aşırı derece de ısıya maruz kalırsa üründe yine çapak oluşumu meydana gelecektir.
3 - Parça yüzeyinde hava ve gaz kabarcıkları;
Hatanın nedeni;
Plastik sektöründe kullanılan hammaddeler havadaki nemi çekme özelliğine sahiptirler. Bu nem plastik hammadde üretime verilmeden alınmaz ise parça yüzeyinde hava ve gaz kabarcıkları ile karşılaşabilirsiniz.
Çözüm;
Soğuk bir depoda veya siloda muhafaza edilen malzeme, sıcak veya ılık presleme ortamında nemin buharlaşmasına izin verilmeden işlem görürse, buharlaşan su malzemenin içerisinde kabarcıklara sebebiyet verebilir. Bu nedenle malzeme kuru tutulmalı, mümkün olamamışsa üretime girmeden önce iyice kurutulmalı veya ortam sıcaklığına gelmesi beklenmelidir
0 Yorumlar